中心傳動球磨機主軸承采用滾動軸承，代替巴氏合金軸瓦，大大降低了球磨機筒體部旋轉的摩擦系數，提高球磨機工作效率，減少電機能耗。要求球磨機本體部同心度誤差極小，以減小因安裝及使用過程中產生故障，現簡要介紹故障點及處理辦法。

一、工作中球磨機電壓符合要求而主電機電流超額定電流

即過載：應立即檢測磨機處理量是否嚴重超標，如處理量超標，應立即降量，如降量后仍然過載，則應立即停機，檢查球磨機機械部分：一是兩主軸承坐、密封環是否與軸承座側半蓋間無間隙，進料或出料端下座。如出現此種情況，則應立即打開軸承蓋，檢測軸承是否進砂漿以及缺油造成軸承磨損，亦或是錐度套鎖緊螺母松動，造成軸承退出錐度套。如出現此種情況，應立即更換軸承或錐套。二是如兩主軸承正常，則應拆開尼龍棒銷聯軸器檢測球磨機傳動軸端半聯軸器同心度誤差，原則上球磨機端半聯軸器同心度誤差出廠值為0.60mm以內。如球磨機端半聯軸器百分表校同心度誤差超過1mm，則應檢測傳動軸與排礦軸及排礦軸與出料口，聯接螺栓是否緊固，特別是出料口與出料端蓋相聯的內六角螺栓的緊固情況，這時需仔細檢查出料口與出料端蓋聯接的接合面是否有間隙，必要時須拆下排礦軸檢查出料口的內六角螺栓是否松動。如發現出料口內六角螺栓松動，需將出料口拆卸下來，將所有出料口與出料口端蓋接合面清洗干凈，并用拋光機對接合面進行拋光、清除凸點及表面瘤子。然后重新裝配，緊固所有重裝的零部件螺栓，用百分表校正出料口徑向跳動及端面跳動誤差。使之符合要求，方可聯接傳動部、排礦軸、傳動軸，最后表校傳動軸端半聯軸器，符合要求聯接。

二、球磨機在運轉過程中，兩軸承座產生顫動

進料部或出料部軸承座產生跳動，須立即停機檢測主軸承。一是檢測進料部軸承座設計的熱脹間隙是否在安裝時由于疏忽而消除，所有球磨機在進料部都設計有一個10至12mm的熱脹間隙，因球磨機筒體在工作中由于鋼球與襯板間的相互運動產生熱量，筒體受熱產生膨脹，允許往進料部水平延伸，如果沒有熱脹間隙，則筒體膨脹力作用在軸承座上，引起軸承座顫動，嚴重的損壞錐套及軸承座。處理辦法：將進料部軸承座的緊固螺栓拆卸，將軸承座往給料器端前推，如基礎螺栓無調整間隙，則在側半蓋與軸承座接合面墊-10-12mm鋼板墊圈。二是檢測進、出料部軸承的磨損及錐套與軸承是否已松動移位，軸承磨損，使滾珠與滾道間間隙超出軸承設計應有的游隙。則因軸承間隙過大，進、出料端因鋼球在筒體內作拋物線運動，帶動球磨機筒體進料或出料端產生跳動。那端軸承磨損，則跳動產生在磨損的那一端，處理辦法：更換軸承，有的公司為考慮經濟適用，將軸承外圈在圓周方向對稱調換一個方向，但是此種處理方式治標不治本。

三、球磨機主軸承磨損

造成球磨機主軸承磨損的罪魁禍首，是軸承座缺油，主要原因是工作中使用不當。中心傳動球磨機主軸承座的密封形式，我們公司是采用機械密封和軟密封相結合，所謂機械密封是軸承座中設計有大、小密封環，杜絕細小顆�；遗c砂。軟密封是利用軸承座中的潤滑脂，封堵泥砂水漿進入軸承座。因此，球磨機整機安裝完畢后，特別是我們的售后服務人員以及現場安裝人員，必須向使用單位交代清楚，將進、出料部軸承座中的潤滑脂注滿，一般加注3#鎢基潤滑或二硫化鉬。直到每個軸承座兩端的密封環與端蓋及軸承座間的間隙全部溢出潤滑脂。方可允許開機，正常運轉過程中，如采用手動干油站加油，則每8小時對軸承座補一次油。冬天每12小時補一次油，保證軸承在潤滑脂包中運轉。如電動給脂泵，則在顯示屏設計補油時間，并需要球磨工隨時關注手動干油站或電動泵是否工作正常。如發現干油站或給脂泵不能工作，應立即對其進行檢測或更換，必須確保軸承座潤滑脂達到飽和。

四、中心傳動球磨機進、出料口松動、漏礦漿

特別是出料口松動后造成整機同心度超差，降低減速機使用壽命，損壞端蓋與出料口配合間隙，磨損端蓋與出料口。造成進、出料口松動的原因：一是螺栓壓緊力不夠。檢查進、出料口沉頭孔的底平面是否平緊，在制造過程中應采用锪平鉆加工沉頭孔。二是客戶在使用過程中，因更換兩端襯板時，襯板搭在進、出料口的進、出礦孔端面上，運轉中鋼球與襯板間碰撞力傳遞到進、出料口上，日積月累造成進、出料口壓緊螺栓松動。三是出料口與出料端蓋配合間隙過大，造成出料口軸心線與出料端蓋軸心線間重合度誤差過大，使傳動軸心線與筒體軸心線形成曲柄機構，增大減速機扭矩，特別是大型中心傳動球磨機，對減速機造成不可估量的損害。

故障處理辦法：一是檢查進、出料口沉頭孔底平面是否锪平，必須锪平。檢查兩端襯板與進、出礦口端面間隙，使之有6-10mm間隙。二是在安裝過程中，百分表校出料口外圓徑向跳?與端蓋軸頸外圓徑向跳動誤差方向是否一致。以及出料口端面與筒體中心線垂直度誤差值，聯接排礦軸、傳動軸。百分表校傳動軸半聯軸器徑向跳動誤差值及端面跳動誤差，并與出料口徑向跳動和端面跳動誤差相比較，盡最大可能將半聯軸器徑向跳動誤差調整到0.5mm以內。

五、球磨機減速機漏油、崩齒、機